本文目录
什么是供应商管理体系，包括哪些内容
供应链管理体系搭建内容：
1、供应链管理体系文件建设
完成供应商体系适应性调整，融入供应链管理体系;完成供应链体系的诊断及对标(含指标体系)，搭建供应链管理体系流程框架，形成供应链管理体系流程及相关体系文件。
2、需求与预测
准确收集、描述上游提出的采购需求，对需求计划实施动态管理，在轮次送代时，应确保需求信息准确传达至各级供应商，实现需求信息在全供应链上的准确传递和及时共享，最终提升供应链运行绩效。
3、供应商管理
在原有供应链管理体系基础上，站在供应链视角，统筹分析、规划供应商，梳理和优化供应商管理流程，重点加强供应商分级分类管理、首件包管理及应用供应商绩效结果应用、供应商培育与发展、厂所协同供应商管理。后期选取适当时机完成供应商管理体系向供应链管理体系的融入。
4、采购计划及执行
应用物资需求计划，运算将采购计划与生产计划协同管控，实现采购计划的自动平衡，实现以采购订单为中心的全采购流程进度跟踪，让采购业务从计划、投料、入库、出库、理化、检验、合同办理、价格评审、财务付款等全流程和数据透明可视化进行信息流、物流、资金流的全面监控，实现各环节快速、准确的信息传递，建设科学合理的计划体系，控制成本并设置合理的安全库存。
完善合同管理流程，在签订、执行合同过程中规避不必要的损失。建立过程控制流程、工具方法和制度，实现向供应商系统输出管理要求。建立采购份额、付款调配机制，与供应商评价、采购方式、供应商选择等建立好衔接。
5、库房与物流管理利用条码管理，提升仓库管理效率。建立库房WMS信息化系统，通过在仓库管理中引入条码技术和PDA移动设备，进一步推进公司ERP系统的深化应用，搭建“智能化仓储管理信息系统”平台。完善原材料、三类物资的物流配送流程和制度，统一原材料和三类物资的配送供应，提升配送效率、物流质量和服务水平。完善发动机配套流程，细化从仓储、拣配、配套、配送的全流程管理。供应商管理体系搭建内容包括以上这些。供应链管理通过多级环节，提高企业整体效益。
如何让供应商积极改善
为你解答：原材料对于产品生产的重要性如下：
- 原材料是生产计划顺利实施的保障，是生产经营活动运行的必要前提；
大多数制造型企业，原材料的成本占产品总成本的比重超过50%，甚至更高，原材料成本的降低对于产品总成本降低意义重大；
原材料供应的及时性和品质的稳定性直接影响到产品生产效率和产品交付；
文章内容主要分为两部分，
1.对供应商不积极配合改善的原因分析。
2.结合原因给出解决问题的指导性建议。
第一、供应商不积极配合改善的原因
供应商不配合的原因分析从供应商和工厂内部两方面来进行，
01.从供应商的角度分析为什么其不配合改善供料品质
A、供应商思想上不重视
供应商不愿意付出行动，不愿意花费时间和精力来配合工厂进行品质改善，首先在思想上就不重视工厂，不尊重工厂，具体的原因有很多种，
供应商是大公司，工厂的采购量占比小，门不当户不对，
工厂订单的利润低，供应商赚不到钱，没有改善的动力，
工厂在供应商处评价低，得不到供应商内部资源，
缺少对供应商的约束，完成与不完成没有奖励和处罚
要想供应商在思想上重视你，先要让供应商对你感兴趣，愿意付出时间和精力。
B、供应商的品质改善制度不完善
供应商在思想上愿意改善，但是没有能力完成改善，主要原因有，
质量部人员配置不够，缺少专职的客户问题分析人员
质量分析设备配置不齐备，不能完成问题分析
没有制定客户问题分析流程，职责不明确
02.工厂内部有哪些因素影响供应商积极改善？
供应商不能积极主动的配合工厂进行品质改善，除了供应商内部因素，工厂也要反思自己存在的问题，说明如下：
A、对接窗口不能只是采购，需要增加SQE
通过采购去转达工厂发现的来料问题的做法没有错，但是采购并不是专业的质量人员，会产生下面的问题，
采购对问题的描述不准确，容易忽视关键点
采购的问题传达至供应商的销售，却没有传递给供应商的品质
缺少SQE对问题改善的跟进和推动
B、没有建立供应商考评制度，考评制度形式化
供应商的考评制度是实现供应商约束的重要手段，缺少考评，就不能给供应商压力，考评制度容易产生三方面的问题，
工厂没有建立供应商考评制度，考评只是凭主观，靠感觉
供应商考评制度不科学，考评没有数据化
考评没有和财务挂钩，考评结果停留在内部，推动效果差
C、无法摆脱对供应商的依赖
工厂对供应商的依赖，是供应商不配合的资本，如果工厂处于明显的弱势，就很难推动供应商的积极改善。依赖通常由下面因素造成的，
供应商处于垄断地位，工厂没有第二个选择
供应商手里有工厂的“把柄”，例如工厂拖欠供应商货款
供应商物料价格有明显优势，工厂迫于成本压力
第二、可以通过哪些方面的提升来推进供应商积极改善？
下面根据前面分析的供应商和工厂内部的原因，结合工厂管理经验，分享解决“如何让供应商积极改善”的可行性建议，希望帮助遇到类似问题的朋友。
01.开诚布公，统一思想
如果你们的供应商根本没有在思想上重视品质改善的问题，这时最重要的是组织和供应商的高层领导会议，工厂把来料品质问题数据进行汇报，供应商把遇到的困难进行说明，双方在“共赢互利”的基础上，达成品质提升的共识。
通过会议消除双方的误解和抵制情绪，为供应商来料品质提升定下基调，在后续的问题推进中也会容易很多。
02.充分发挥SQE职能
SQE职能主要体现在下面几个方面，
对来料品质问题进行确认并通报给供应商
是供应商品质和工厂内部技术、品质、生产部门沟通的桥梁
协助、指导供应商品质改善
跟进供应商的改善进度
确认供应商的改善效果
通过SQE的工作，让双方可以快速、准确的定义问题，协调各部门解决品质问题，推进供应商完成问题改善。
03.统计供应商来料品质相关数据
在推进供应商改善的过程中，需要提供来料品质的数据，最好有数据汇总和图表分析，具体数据有，
来料检验的批次合格率
物料过程检验合格率
改善问题的回复及时性和完成比例
历史来料品质问题的汇总
数据展示可以让品质问题更加清晰化和具体化，让双方掌握品质水平的变化趋势，
04.建立供应商考评制度
供应商考评制度的建立需要考虑哪几个方面的问题？
考评的频率：可以根据物料的关键程度和供应商风险来定义，不同的供应商可以一月一次，也可以一个季度一次。
供应商信息：需要包含供应商名称，供应的物料信息，供应商代码等
品质指标：包含来料品质合格率，品质改进与配合，
采购指标：包含价格优势，准交率，商务配合度
其他：主要是研发和技术配合，物料送样等
